Рабочая температура шаров может достигать 800 градусов.
Способность работать в агрессивных кислотах и щелочах без коррозии. Вообще. С ограниченным набором агрессивных сред вроде кислорода, начинает реагировать при какой-то 1000 градусов.
Низкий тепловой коэф. расширения (в 3-5 раз меньше стали) и керамические подшипники прочно заняли свое место в насосах по перекачке горячих жидкостей.
Высокая рабочая температура позволяет им работать на скоростях до 12000 оборотов в минуту.
Керамика, это превосходный диэлектрик, полностью керамические подшипники не пропускают электричество.
Керамика легче стали на 40% и значительно лучше рассеивает тепло.
твёрдость по Роквеллу стальных шаров редко превышает 60 единиц по шкале C, твердость керамики может достигать 75 единиц.
Модуль упругости керамики в 1.5 раза выше, чем у типичной стали применяемой для керамических подшипников. (вот типичный буклет с рекламными сравнительными характеристиками). Сталь взята, правда, не лучших характеристик.
Керамика не магнитится.
Кстати, из нитрида кремния делают сверхдорогие ножи и режущую кромку станков для сталелитейных производств (но это лирика).
Неудивительно, что керамические подшипники ставят в марсоходы, турбины авиалайнеров и насосы на химических производствах.
Есть еще одна характеристика шара, которую я намеренно оставил напоследок, это качество полировки. Западные материалы приводят такие сравнительные цифры. Качественный стальной шар имеет маркировку Grade 25, что означает неровность поверхности в пределах 25 миллионных долей дюйма. Стальной шар средней паршивости около 100-300 миллионных долей дюйма (Grade 100-300). Поверхность керамических шаров, с помощью плазменной полировки может достигать Grade 5.
